Schindelspalter

Nach längerer Zeit mal wieder was Neues von mir.



Der Schindelspalter ist aus einem Stück einer LKW Blattfeder entstanden, das Loch für den Griff ist gelocht, nichts geschweisst.
Die Klinge hat einen balligen Anschliff bei 8mm Klingenrückenstärke und 25cm Klingenlänge.
Bin mal gespannt, wie gut das Werkzeug funktioniert.

Grüße, Micha

Hi Micha,
ich habe erst jetzt gesehen, daß Du wieder mal fleißig warst. Das brauchst Du bestimmt für Deine Mittelaltertruppe. Hast Du konisch gelocht und den Stiel auch konisch gemacht, damit er besser hält?
Volker

Hi Volker,
ja, genau. Loch und Griff sind passend zueinander leicht konisch. Der Griff in dem Bereich "nach" dem Loch dann zunehmend konisch. So kann man Griff und Klinge auseinandernehmen und es hält trotzdem beim Arbeiten gut zusammen. Wobei man den Griff ja nur zum Hebeln nimmt, die Klinge wird mit einem Holzhammer oder -schlägel in das Werkstück getrieben.
Grüße, Micha

Toll, allein die Passform des Loches. Ist ja ein ziemlicher Klopper. Läuft die Klinge schon am geschmiedeten Teil keilförmig zu oder ist sie dort parallel?

Hallo Steffen,
erstmal Danke fürs Feedback!

Ich muss da vielleicht vorabschicken, dass ich kein Freund davon bin, nur grob hinzuschmieden und dann fünf Tage alles "störende" wegzuschleifen. Klingen werden bei mir so weit wie möglich per Hammer geformt, da ich am Schleifen nicht viel Freude finde. Deshalb sehen manche Sachen bei mir sicherlich nicht so perfekt aus und man sieht oft auf den Klingen noch "Dellen" vom Schmieden, weil ich die auch gar nicht wegschleifen mag. Ich arbeite nur mit Handwerkzeugen, ich habe keinen Automatikhammer und das schwerste was ich mit dem Arm bewege ist ein 2kg Hammer.
Nun zu deiner Frage, wobei ich mir nicht ganz sicher bin, ob ich sie richtig verstehe. Die Schneide und der Klingenrücken laufen nahezu parallel. Ansonsten ist die Klinge an der Langseite einseitig ballig angeschliffen, die gegenüberliegende Seite habe ich nur leicht begradigft mit dem Bandschleifer. Auf dem Foto ist die ballige Seite oben, man sieht ja den Schliff glänzen. Dort wo der Glanz endet, hört natürlich auch die Schärfe auf und das Material "flieht" leicht nach oben. Ab dem Punkt wird es auch Richtung Auge naturgemäß dicker, ich habe da eher einen fließenden Übergang, als einen Absatz.
Ich mache nachher mal ein paar Detailfotos, ich glaube ich habe auch noch Bilder vom Ausgangsmaterial. Vielleicht beantworten die dann deine Frage.
Grüße, Michael

Ich meinte, ob die Klingenstärke vom Rücken her zur Schneide hin bereits auf dem nicht geschliffenen Teil abnimmt. War ungünstig formuliert von mir.
Ich finde es übrignes toll, wenn ohne großen Fuhrpark gearbeitet wird. Das versuch ich auch. Aber noch nicht so erfolgreich wie Du.

Hi Steffen,
ja, die gesamte Klinge ist bereits keilförmig, auch im nicht geschliffenen Teil. Das führt natürlich beim Schmieden dazu, dass die Klinge erstmal sichelförmig bzw säbelförmig werden will. Das muss man ihr dann per hochkantschmieden wieder abgewöhnen.Ein wenig sieht man diese Tendenz noch auf dem Bild oben.
Ich habe im Moment ein kleine Haumesser / Machete aus dem gleichen Material in Arbeit. Wenns fertig ist, kommen Bilder.
Grüße, Micha

Wirklich tolles Teil.
Wie stark war denn die Blattfeder vor dem Lochen. Und wo würdest DU die Grenze sehen unter der man besser nicht mehr locht?

Grüße Axel

Hallo Axel,
danke fürs Lob.
Das Stück war zu Beginn ca 12mm dick und den Bereich des Auges habe ich auf ca. 4-5cm Länge etwas gestaucht, um mehr Material zu haben in der Dicke. Super viel hat das nicht gebracht, aber so 1-2mm mehr Dicke kam dabei herum. Ich finde, die Mindestdicke zum Lochen hängt auch davon ab, wie viel Materialstrecke man durchlochen muss. In meinem Fall hatte das Ausgangsmaterial etwa die Maße 12x60x250mm. Bei 1cm oder weniger Dicke auf 5cm Höhe wirds schon unangenehm, wenn man mit Handwerkzeugen locht. Also zumindest für mich. Gerade bei Federstahl muss man mit den Temperaturen dann vorsichtig sein, meiner Erfahrung nach, sonst reisst der gerne mal. Und man muss sich bewusst sein, dass die AUgenwände immer dünner werden, auch wenn man immer noch nen Klopper von 800-1000g ins Feuer packt.
Andererseits kann man viel korrigieren während man das Auge dann weitet. Da arbeitet man eben mehr auf der dickeren Seite. Muss man sich einfach Zeit nehmen und immer wieder kontrollieren, ob es sich in die richtige Richtung verändert. Wenns was ganz dünnes ist, kann man auch mal mit nem dünnen Bohrer mogeln, um eine Führung zum Auge weiten zu haben - wobei der natürlich wieder Material wirklich wegnimmt und nicht nur verdrängt. Hat alles Vor- und Nachteile.
Noch eine Technik für ganz schmales Material kann Schlitzen sein. Also zu Anfang keinen runden oder ovalen Lochdorn nehmen, sondern einen schmalen scharfen Meißel. Wenn der Schlitz drin ist, kann man den ja zu einem Loch stauchen und passend weiten.
Grüße, Micha