Поиск

Hi Leute, freud mich wirklich, dass euch das Messer gefällt. Und ja, wer selber nicht mit solchem Material arbeitet, kann das vielleicht schlecht nachvollziehen, wie viel Arbeit da tatsächlich drinsteckt. Find ich aber gar nicht so schlimm

@ Romain, klar kannst du den Thread verschieben

Gruß Jannis

Hier nochmal ein kleines. Dieses Messer enspricht von Größe und Form den wikingerzeitlichen Funden aus Haithabu. Auch die typisch skandinavische Grifform wurde genau so gefunden.

 

Die Klinge ist komplett aus selbst verhütteten Material. Rücken aus P-haltigen Eisen aus norddeutschem Raseneisenerz. Direkt aus der Luppe gezogen, also nicht gefaltet. Die Schneidleiste ist aus C-haltigen Stahl (ca. 0,8%) aus Magnetitsand von der Ostseeküste. 5 mal gefaltet. Die Klinge ist zwar am Bandschleifer in Form gebracht aber gefinished wurde ausschlißlich auf skandinavischen Sandstein.

Der Griff ist aus Riegelahorn. Bei den historischen Funden waren die meisten Griffe aus Esche oder Ahorn. Die Oberfläche ist nicht geschliffen sondern geschabt. Die Klinge ist nicht eingeklebt sondern einfach mit Übermaß in den Griff gepresst.

Die Lederscheide ist aus selbst gegerbten Leder. Ein Freund von mir macht dieses Leder aus seinen Ziegen mit einer Grubenggerbung mit Rinde und Gehirn (für das Fett). Der Faden ist handgesponnener Wollfaden mit Krappwurzel gefärbt;-)

Viel Spaß beim Gucken:

 

Gruß Jannis

Ja, richtig. Aber ein bisschen Spaß darf doch sein Gruß Jannis

Stimmt. Ist aber nur einer in direkter Nachbarschaft. Allerdings gibt es noch nen ganzen Haufen Künstler hier. Manche im gleichen Gebäude, andere in den angrenzenden Gebäuden. Man kann fast sagen, dass es eine kleine kreative Insel mitten in der Innenstadt ist

Zur Ambossbox. Die Gewindestangen sind M12 (8.8) und sind oben und unten mit Muttern gekontert. Laut Hersteller haben die Maschinenfüße in axialer Richtung eine Belastbarkeit von jeweils 400 Kg. Natürlich bezieht sich das auf statische Belastung aber ich denke es reicht. Außerdem ist die seitliche Belastung der Ambe, und somit die radiale Belastung der Maschinenfüße, ja eher gering.

Zur Entkopplung. Es ist tatsächlich ein himmelweiter unterschied zwischen meiner Konstruktion und einem sandgefüllten Fass. Ich hab früher auch mit Holzklotz und Dämmmatte gearbeitet und oft auf Amben in sandgefüllten Boxen geschmiedet. Das kann man gar nicht vergleichen. Wenn ich jetzt richtig kräftig schmiede, spürt man gar keine Schwingungen im Boden.

Gruß Jannis

Hier also noch ein paar Bilder:

Als erstes der Ofen im Büro mit seinem Schornstein. Das Gebäude im Hintergrund mit den großen Edelstahlschornstein ist übrigens die Werkstatt von Alfred Bullermann. Also besste Gesellschaft.





Dann der große Schornstein für meine Esse. Da es kein dopelwandiges Verbindungsstück mit dem richtigen Winkel und der richtigen Länge gab, musste ich es mir selber bauen. Das Verbindungsrohr vom Rauchfang zum Schornstein besteht aus einem 2mm Stahlrohr mit 300 Innendurchmesser. Außen sind 60mm Steinwolle angebracht und das ganze wurde mit hitzebeständigen Klebeband umwickelt. So mit dem Bezirksschorni abgesprochen.









Hier die Gebläsebatterie im Raum hinter meiner Schmiede. Dadurch ist es schön ruhig in der Schmiede



Für den Amboss hab ich einen Kasten aus 3mm Stahlblech geschweißt. Maschinenfüße mit Kugelgelenk (der Boden ist schief). Bis zur Hälfte mit Sand gefüllt und dann zwei 30mm Holzplatten mit Dämmelementen dazwischen. Direkt neben dem Amboss spürt man beim Schmieden kaum Schwingungen. Trotzdem zieht der Amboss sehr gut. Bei Interesse kann ich nochmal genauer erklären wie ich den Amboss vom Boden entkoppelt hab.





au revoir

Dann guck mal ein bisschen genauer hin...



Gruß Jannis

Alter Schwede, guckt euch mal bitte das letzte von mir eingestellte Bild an. Seht Ihr da auch ein Gesicht in den Flammen, welches in mein Feuer pustet? Rechte Seite ca. Mitte.

Gruß Jannis

Hi Alex,

das siehst du richtig. Ich brauche noch ein paar Amben. Idealer Weise vier 50 Kg. Dann kann ich die Dinger leicht wegräumen und nur zu den Kursen aufstellen. Aber das kommt später. Erstmal muss ich die Werkstatt so einrichten, dass ich vernünftig arbeiten kann.

Ja, das ist alles wirklich zeitaufwändig Ich finde es immer wieder interessant die Fotos von dem Originalzustand der "Räucherkammer" anzugucken.

Gruß Jannis

Hi!

Ja, sieht schon lustig aus der riesen Rauchfang. Aber wartet mal ab, bis vier Feuer gleichzeitig brennen

Als nächstes werd ich das Fundament für den Lufthammer machen. Das ist nochmal nen Haufen Arbeit. Dann muss ich noch die Nasszelle in der Werkstatt aufbauen. Da fehlen noch die Werkbank und der Vorhang. Den boden hab ich bereits ausgegossen und neu gefliest. Und dann eben noch tausend Kleinigkeiten. Aber das kommt in den nächsten Jahren. Erstmal nur das Nötigste.

@Lutz: Kohlenmeiler? Ich hatte eher an Stealthbomber gedacht

Gruß Jannis

Sooo, es ist wieder viel passiert in der Werkstatt. Hier mal eine Auswahl dessen, was in den letzten Monaten passiert ist.

- Klappen für den Rauchfang gebaut, damit ich die offene Fläche zwischen Rauchfang und Feuertisch nach Bedarf verringern kann.

- Seitenwindesse bzw Langesse eingebaut. Für die Luftzufuhr eine Rohrkonstruktion und einen Luftregler gebaut.

- Gebläse im Raum hinter der Esse angebracht und entsprechende Löcher durch die Wand gebohrt.

- Schornstein für die Esse aufgebaut. Doppelwandiger Edelstahlschornstein mit 30 cm Innendurchmesser und 5,7 Meter Höhe.

- Schornstein und Kamin im Büro aufgebaut.

- Komplett Strom und Druckluft verlegt.

Natürlich habe ich noch viel viel mehr gemacht in den letzten Monaten, dieses sind nun wohl die wichtigsten Neuheiten. In der nächsten Woche fange ich dann mit dem Fundament für den Lufthammer an

Heute hab ich das erste Mal die Seitenwindesse eingeheizt und ein bisschen geschmiedet. Nach ca. 9 Monaten konnte ich heute das erste Mal in meiner neuen Werkstatt schmieden Ich hab ein kleines Stück kompaktiert, ein paar mal gefaltet und ein schönes Ringknaufmesser geschmiedet. Während des Schmiedens kam dann mein Vermieter rein, hat sich meine Kamera geschnappt und ein paar Bilder gemacht. Morgen werde ich dann weitere Bilder aus der Schmiede machen...

Gruß Jannis














Dem feingeistigen Leser wird vielleicht aufgefallen sein, dass mein Amboss falsch herum steht. Das ist lediglich meiner Unachtsamkeit geschuldet und wir in den nächsten Tagen behoben.

Hallo Jemau,

ich würde prinzipiell immer zu einer größeren Feuerschüssel raten. Du wirst dich ärgern, wenn du doch mal größere Stücke schmieden willst und deine Esse nicht reicht. Für das Schmieden von kleinen Teilen kannst du den Brennraum z.B. mit zugeschnittenen Feuerleichtsteinen verkleinern. Damit hab ich immer gute Erfahrung gemacht. Allerdings habe ich meine Esse ausschließlich mit Holzkohle geheizt. Wie Feuerleichtsteine mit der Schlacke aus Fettkohle klarkommen, kann ich nicht sagen.

380m³/h sind auf jeden Fall ausreichend für ein großes Feuer. Allerdings musst du nicht nur auf die Luftmenge sondern auch auf den Luftdruck achten. Der wird leider bei vielen Gebläsen nicht angegeben. Das Gebläse sollte schon mindestens 350 Pa Druck aufbauen. Besser mehr.

Gruß Jannis

Hi Micha, du hast recht, ich hab da einen Zwischenschritt vergessen. Habs schon geändert.

Gruß Jannis

Bei der Verhüttung verbrennt der in der Luft enthaltene Sauerstoff mit dem Kohlenstoff des Brennmaterials zunächst zu Kohlendioxid (C + O2 = CO2). Im nächsten Schritt erfolgt die erste Reduktion, bei der das Kohlendioxid mit weiterem Kohlenstoff aus dem erhitzten Brennmaterial reagiert und zu Kohlenmonoxid reduziert wird (CO2 + C = 2CO). Während der Sauerstoffanteil und somit auch der CO2-Anteil in Höhe der Luftzufuhr des Ofens am höchsten sind, nimmt der CO2-Anteil in den nach oben steigenden Verbrennungsgasen durch Reaktion mit dem Kohlenstoff der nach unten sackenden Holzkohle kontinuierlich ab. Nach einer relativ kurzen, von Ofentyp und Luftzufuhr abhängigen Strecke, ist das gesamte primär entstandene CO2 zu CO reduziert. Während bei der ersten Verbrennung ein Verbrennungsgas mit der theoretischen Zusammensetzung 21% CO2 und 79% N entsteht, wandelt sich das Gas im Laufe des Aufstiegs zu 35% Co und 65% N um. Man muss allerdings noch mit einem Wasserstoff (H2) Gehalt von bis zu 3% in den Verbrennungsgasen rechnen, der aus der Restfeuchte des Erzes und des Brennstoffes sowie der Luftfeuchtigkeit resultiert und nach der folgenden Formel weiteres CO beisteuert (H2O + C = H2 + CO). Das CO nimmt bei der Reduktion des Eisenoxides eine besondere Rolle ein.

 

Bei der Reduktion des Eisenerzes lassen sich nun drei Oxidationsvarianten unterscheide:

1 – Die Direktreduktion

2 – Die indirekte Reduktion

3 – Die Kohlenmonoixid-Spaltung

1 - Die Direktreduktion verläuft nach der Gleichung C + FeO = Fe + CO. Sie verbraucht also festen Kohlenstoff und liefert Eisen und Kohlenmonoxid, reichert also die Verbrennungsgase mit CO an. Diese Reduktion verläuft bei Temperaturen oberhalb von 1000 Grad.

2 - Bei der „indirekten" Reduktion bewirkt das in den Verbrennungsgasen enthaltene CO eine stufenweise Reduktion, bei der das Eisenoxid versch. Reduktionsstufen durchläuft:

- 3Fe2O3 + CO = 2Fe3O4 + CO2

- Fe3O4 + CO = 3FeO + CO2

- FeO + CO = Fe +Co2

Es wird also Kohlenmonoxid zu Kohnendioxid oxidiert, welches beim Aufsteigen im Ofen dann wieder zu Kohlenmonoxid reduziert wird. Der Temperaturbereich der „indirekten" Reduktion liegt zwischen 400 und 1000 Grad. Auch der Wasserstoff ist an der indirekten Reduktion beteiligt, wenn auch nur in relativ geringem Umfang: Fe2O3 + 3H2 = 2Fe + 3H2O

3 - Bei der Kohlenmonoxid-Spaltung wird im Temperaturbereich zwischen 300 und 650 Grad Kohlenmonoxid verbraucht und fester Spaltungs-Kohlenstoff sowie Kohlendioxid gebildet. 2Co = C + CO2. Der anfallende Spaltungs-Kohlenstoff kann nun, nach der Gleichen Reaktionsgleichung wie bei der Direktreduktion, unter Bildung von Kohlendioxid Eisenoxid reduzieren, mit dem Unterschied, dass diese Reaktion bei Temperaturen unter 1000 Grad stattfindet. C + FeO = Fe + CO. Des Weiteren kann der gebildete Spaltungs-Kohlenstoff auch wieder in Bindung gehen und dabei erneut Kohlenstoffmonoxid bilden, welches nach dem Prinzip der indirekten Reduktion Eisenoxid reduziert: C + CO2 = 2CO.

Hallo Leute,

da es hier im Forum noch keine Infos zur Theorie der Rennofenverhüttung gibt, stelle nun mal einen Text ein, des ich vor einer Weile für meine Website geschrieben habe.

Bei der Rennofenverhüttung wird Eisenerz mit einem geeigneten Brennmaterial, z.B. Holzkohle oder Schwarztorf, in einem meist aus Lehm gebauten Schachtofen unter Luftzufuhr abgebrannt. Die Luftzufuhr erfolgt dabei im unteren Teil des Ofens z.B. durch Düsen, die ins Ofeninnere ragen. Die Bestückung (Brennstoff und Erz) erfolgt schichtweise von oben. So ergibt sich ein Gegenstromsystem, bei dem die Bestückung im Laufe der Ofenreise nach unten sackt und die Verbrennungsgase, der Bestückungsrichtung entgegen, nach oben wandern. Das hat den Vorteil, dass die heißesten Verbrennungsgase im unteren Teil des Ofens, nur mit Beschickungsgut in Berührung kommen, welches auf dem Weg von der Gicht des Ofens (Ofenmündung) abwärts bereits weitgehend vorgewärmt wurde. Des Weiteren kommt das viel Kohlenmonoxid enthaltene und daher sehr reaktionsfreudige Gas im unteren Bereich des Ofens, dort mit Erz in Berührung, welches auf dem Weg von der Gicht in den unteren Teil des Ofens bereits vorreduziert wurde, wodurch der letzte Reduktionsschritt zu Eisen wesentlich einfacher verläuft. Die Luftzufuhr kann bei diesem Prozess entweder natürlich, durch den bei der Verbrennung entstehenden Kamineffekt, oder künstlich, z.B. durch Blasebälge erfolgen. Die Reduktion erfolgt in erster Linie durch das Gas Kohlenmonoxid (CO), welches bei höheren Temperaturen mit dem Sauerstoff des Eisenoxids (FeO) reagiert und Kohlendioxid (CO2) bildet. Dadurch wird das Eisenoxid zu Eisen reduziert. Sämtliche organische Bestandteile des Erzes verbrennen und die Silikate im Erz sowie Teile der Ofenwand schmelzen und verbinden sich mit Teilen des noch nicht reduzierten Eisenoxides und bilden im Idealfall eine gut dünnflüssige Schlacke. Diese Schlacke sammelt sich im unteren Bereich des Ofens und kann gezielt durch aufstechen des Ofens abgelassen werden. Die Eisenoxide im Erz reduzieren bei den hohen Temperaturen im Ofen zu kleinen Eisenpartikeln, die sich im unteren Teil des Ofend zu einem schwammartigen amorphen Gebilde verbinden (sintern), der sog. Luppe.

Bei der Eisenverhüttung im Rennofen wird direkt schmiedbares Eisen hergestellt. In der modernen Hochofentechnologie entsteht während der Verhüttung ein nicht schmiedbares Roheisen/Gusseisen, welches einen Kohlenstoffgehalt von über 2,06% aufweist und nach der eigentlichen Verhüttung abgekohlt (gefrischt) werden muss, um schmiedbares Eisen daraus zu erhalten. Das Roheisen im Innern des Hochofens wird im Laufe der Verhüttung vollständig flüssig, wohingegen das Eisen im Rennofen nie flüssig wird. Das liegt einerseits an den niedrigeren Temperaturen im Rennofen, andererseits an dem höheren Schmelzpunkt von Eisen/Stahl im Vergleich zu Roheisen/Gusseisen.

Hi Leute, vielen Dank, freud mich, dass euch das Messer gefällt.

Das mit der Arbeitszeit ist schwer zu sagen. Ich hätte es genau sagen können aber ich habe bei der Herstellung einfach nicht drauf geachtet. Aber so aus dem Bauch heraus denke ich, dass für die Herstellung des fertig raffinierten Stahls (Erz sammeln, Ofen bauen, Verhütten, Niederschmelzen, Kompaktieren, Raffinieren) drei bis vier mal so viel Zeit nötig ist, wie für die Herstellung des gesamten Messers inkl. Finish. Und dabei habe ich schon anteilig gerechnet, weil man ja aus einer Luppe mehr als ein Messer herstellen kann.

Gruß Jannis