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Hi Leute,

hier ein kleiner Nicker von mir. Vor ein paar Wochen fertig geworden.

Klingenlänge 102mm

Stahl: sc145

Griff: Sambar

Gruß Jannis

Hi Leute,

nun ist es endlich geschafft, nach nicht enden wollenden Problemen mit den Behörden und diversen weiteren Rückschlägen ist meine Werkstatt nun weitestgehend fertig (Bilder folgen in den nächsten Tagen).

Hier möchte ich nun schonmal im Vorfeld ankündigen, dass ich in absehbarer Zeit regelmäßig verschiedene Handwerkskurse in meiner Werkstatt anbieten werde. Unter Anderen sind folgende Themeninhalte angedacht:

- Messerschmiedekurs
- Damastschmiedekurs
- Rennofenverhüttung
- Schmieden mit historischen Werkstoffen

Die Kursdauer liegt zwischen drei und vier Tagen, ggf. setzt sich ein Kurs aus zwei Wochenenden zusammen. Die Kurse sind auf vier Kursteilnehmer ausgelegt. Theoretische oder praktische Schwerpunkte können individuell in Übereinstimmung mit allen Kursteilnehmern festgelegt werden. Genauere Infos zu Terminen, Kursinhalten und Preisen folgen in den nächsten zwei Wochen. Es lohnt sich auch immer mal ein Blick auf meine Website:

www.xerxes-knives.de

Gruß Jannis

So, neben vielen kleineren Arbeiten, die zwar viel Zeit kosten aber die es nicht lohnen, hier vorgestellt zu werden, arbeite ich momentan an dem letzten größeren Projekt für meine Schmiede.

Das Fundament für meinen Hartmann Lufthammer (40 Kg).

Nach einer gefühlten Ewigkeit für die Planungsphase und diversen Gesprächen mit den Mitarbeitern von Bilz Vibration Technology habe ich mich für die folgende Konstruktion entschieden. Anders als ursprünglich geplant, soll das Fundament nun doch nicht in den Boden versenkt werden. Stattdessen soll das ganze Fundament überirdisch stehen. Die Schwingungsdämpfer stehen direkt auf dem Boden und darauf das Fundament auf dem der Hammer steht. Der wichtigste Grund für diese Variante ist, dass die Schwingungsdämpfer regelmäßig gewartet werden müssen und ich diese also nicht im Boden verschwinden lassen kann. Außerdem habe ich so eine viel angenehmere Arbeitshöhe. Lediglich das Fußpedal meines Hammers muss ich verlängern.

Ich habe mich für die Schwingungsdämpfer Feabi HD 200 entschieden. Diese passen von ihrer Eigenfrequenz und der Dämmwirkung gut zu meinem Hammer.

Da der Boden in meiner Schmiede furchtbar schief ist, habe ich erstmal einen Sockel gegossen. Dann habe ich eine Stahlwanne geschweißt und mit ca. 350 Kg Eisenbahnschwellen (Reichsbahn 1936) gefüllt. Die Schwellen hab ich komplett mit der Wanne verschweißt und diverse Verstrebungen als Bewehrung eingeschweißt. Weiter habe ich eine Auflage für den Hammer eingeschweißt, die ca. 5mm Unter dem Rand der Wanne liegt.

Dann haben wir heute den Lufthammer in die Schmiede gebracht. Das ging erstaunlich gut. Nur mit Hubwagen, Kettenzug und etwas Logik Hat insg. ca. 5 Stunden gedauert, bis der Hammer auf dem Fundament stand. Als nächstes werde ich die Gewindestangen (M24) einschweißen, mit denen der Hammer später festgeschraubt wird. Dann hebe ich den Hammer erneut an und gieße die Wanne mit Beton aus. Dann setze ich den Hammer in die Wanne auf die Auflageflächen in den frischen Beton. Der Hammer wird dann also ca. 5mm im Beton stehen und so ergibt sich eine absolut formschlüssige Verbindung zwischen Hammer und Fundament...

Gruß Jannis

Danke Leute

@ Ilmarinen: Bei Wacholder ist es wie bei jedem anderen Holz. Das Holz ist nicht prinzipiell gemasert. Bei manchen Stämmen können sich Maserknollen oder Verwachsungen entwickeln. Da die Stämme aber meist sehr geringe Duchmesser haben, ist es schwer perfekte Stücke herauszuschneiden. Außerdem finde ich deutschen Wacholder meist nicht so schön. Das Holz ist weniger kontrastreich und viel weicher. Der Französische Wacholder, der für kunsthandwerkliche Arbeiten und z.B. Messergriffe verwendet wird, ist sehr hart und schön.

Hier sieht man das sehr schön:

http://www.feinesholz.de/neuigkeiten/wacholder-maser-und-pistazie-eingetroffen.html

Gruß Jannis

Moin Klaeus,

da kann ich dir zu 100% zustimmen. Ich bevorzuge auch die einheimischen Hölzer. In der nächsten Zeit werde ich meine exotischen Restbestände verbrauchen und dann werd ich wohl nur noch einheimisches verarbeiten. Apropos, ich hab da noch einige wunderschöne Wacholder-Maser Kantel...

Gruß Jannis

Hi Leute, Danke!

@knifesmith: Ich habs oben mal ergänzt.

Was ich noch vergessen hatte zu erwähnen, die Zwinge ist in diesem Fall eine "echte" Zwinge. Das Stück ist von innen hohl und das Griffholz endet erst ca. 4mm vor der Klinge.

Gruß Jannis

P.S. Könnte jemand den Thread verschieben? Hab versehentlich im falschen Forum geparkt. Danke...

Hi Leute,

 

auch schon seit einer Weile in Arbeit und just fertig geworden. Hoffe es gefällt euch.

Klinge: Seitenlagen aus 1.2842, 60Ni20 und 1.2235, Schneide aus SC145

Griff: WEH (WüstenEisenHolz) und Bronze

Klingenlänge: ca. 168mm

Grifflänge: ca. 130mm

Gruß Jannis

 

 

Hi Lutz,

da hast du ganz recht. Es gibt viele historische Stücke mit verrutschten Schneidlagen. Es gibt auch viele Stücke mit Schweißfehlern etc. Mechnisch gesehen hat das auch keine wirklichen Auswirkungen, solange irgendwie hartes Material an der Schneide ist. Aber es gibt eben auch diverse perfekt gearbeitet Stücke. Alles eine Frage der Ästhetik.

Ich hab nochmal zwei Bilder von der Lederscheide hinzugefügt. Im Hintergrund ein kleines Stückchen kompaktierte Luppe

Gruß Jannis

Hi Leute, freund mich, dass euch das Messer gefällt

@ Klaeus: Du hast schon recht, das ist manchmal etwas knifflig. Wenn ich Materialien habe, die ungefähr gleich zäh sind, gehe ich so vor. Ich überlege, wie dick die Klinge werden soll und wie dünn die Schneide ausgeschliffen werden soll. Dann überleg ich, wie hoch der Anteil der Schneidlage auf der Primärfase sein soll. Bei dieser Klinge z.B.: Die Klinge sollte 3mm dick und die Schneide 0,1mm dick werden. Anteil der Schneidlage ca. 25%. So müssten also die Seitenlagen doppelt so dick sein, wie die Schneidlage. Z.B. Seitenlagen je 4mm und Schneidlage 2mm. In dem Fall kann man die Dicke der Schneide vernachlässigen. Ich mache die Seitenlagen zusätzlich noch etwas dicker, weil ja immer etwas verzundert. Je größer die Klinge um so mehr.

Bei so einem Messer waren die Seitenlagen z.B. vier mal so dick wie die Schneidlage. Guck dir mal das Foto mit der Draufsicht des Rückens an. Da sieht man es ganz gut.

Bei Materialien die unterschiedlich Zäh sind, ist das etwas schwieriger. Da hilft nur Probieren. Richtig scheiße ist es, wenn man mit historischen Material arbeitet, welches an unterschiedlichen Stellen unterschiedliche Zähigkeiten hat. Da verdreht sich der Rohling schnell. In so einem Fall hilft es nur, zwischendurch Schneide und Rücken anzuflexen und zu gucken, ob die Schneide noch zentriert ist. Ggf. entgegenarbeiten...

Gruß Jannis

Moin moin!

Immer wenn ich bei meinen Renovierungsarbeiten ein bisschen Leerlauf hatte, hab ich in den letzten Wochen an verschiedenen Messern gearbeitet.

Dieses hier ist gestern fertig geworden.

Die Klinge ist dreilagig geschmiedet. Die Schneide ist aus sc145, sie Seitenlagen sind aus 60Ni20.

der Griff ist aus Bronze, geschwärzten Stahl und Eibe.

Klingenlänge: ca. 111mm
Klingendicke: ca. 3,2mm
Grifflänge: ca. 124mm

Viel Spaß beim Gucken...

Gruß Jannis

Also, ich kann Roman da nicht völlig zustimmen. Bei kleineren Messern (bis ca. 120mm Klingenlänge, 40mm Klingenhöhe und minimal 3,5mm Dicke) schleife ich die Schneide vor dem Härten, wenn gewünscht, auf 0,2-0,3mm aus. Bei größeren Klingen, auch abhängig von der konkreten Form, lass ich die Schneide bis zu 0,7mm dick. Das bezieht sich auf un- und niedriglegierte Werkzeugstähle und geht natürlich nur, wenn man die Entkohlung der dünnen Klingen kontrollieren kann.

Wenn ich die Klingen nach dem Härten dünn ausschleife, dann nur langsam und wassergekühlt. Dazu kann ich die Bandgeschwindigkeit über einen FU reduzieren. Von schnelllaufenden Geräten, egal ob wassergekühlt, würde ich generell abraten.

Gruß Jannis

Also, das beinhaltet natürlich, dass die Klingen vor dem Härten sehr präzise und symmetirsch geschliffen sind. Sonst kann es bei den sehr dünn ausgeschliffenen Schneiden schnell zu einem nicht zu behebenden Verzug kommen.

Hi Rom, ich geb dir völlig recht. Wenn es um Leistungsfähigkeit geht, sollte man das Material deutlich häufiger falten. Für mich ist das einfach gerade eine Experimentierphase.

Gruß Jannis

Hi Leute,

dies ist ein ganz simples Messer, trotzdem finde ich es sehr interessant. Es ist aus einem Stück Luppe geschmiedet und nur drei Mal gefaltet. Allerdings war die Luppe (wie es häufig ist) im oberen Teil stark gekohlt und im unteren Teil fast gar nicht gekohlt. Mir erscheint es zusätzlich so, als ob der untere Teil auch einen höheren P-Gehalt hat? Ich habe das Stück also drei mal gefaltet, erst auf die niedrig gekohlte Seite und dann noch zwei mal. Damit müsste die gekohlte Schicht also in der Mittel liegen. Und wie Ihr seht, hat es genau so geklappt, wie ich gehofft habe Ich kann nicht einschätzen, wie hoch der durchschnittliche C-Gehalt der Schneide ist, aber nach dem Härten hat eine Werkstattfeile nicht gegriffen. In Wasser gehärtet mit einer Schneidendicke von 1,5mm. Dann wassergekühlt heruntergeschliffen und auf Sandstein gefinished.

Ach ja, das Material haben Timm und ich aus Romains Luxemburgischen Bohnerz verhüttet. Passt also zu einem keltischen Messer

Gruß Jannis

Hi Klaeus.

Jep, die Schneidleiste ist aufgesolt und die Klinge nur geschliffen, nicht geätzt. Beim Ätzen erscheint der P-Stahl meist heller als der C-Stahl. Beim Schleifen kommt es stark auf den verwendeten Stein an. Ich hab mich hier für einen Sandstein mit sehr weicher Bindung und mittelharten Schleifpartikeln entschieden. Körnung ca. 300-400. Wenn man mit viel Druck, langsamen Bewegungen und viel Wasser schleift, wird der Kontrast besser, das Schliffbild insgesamt jedoch deutlich gröber und etwas fleckig. Mit schnelleren Schleifbewegungen, weniger Druck und einer dickeren Schleifpaste wird das Schliffbild schöner, der Kontrast ist jedoch nicht so deutlich. Man muss eben viel probieren

Ach ja, diese Angaben beziehen sich natürlich nur auf diesen konkreten Steintyp

Moin Klaeus,

du hast recht, der Rand ist recht hoch. Als ich die Box gebaut habe, hatte ich die Maschinenfüße zwar schon bestellt aber sie waren noch nicht da. Ich hab mich da ein bisschen mit der Höhe der Maschinenfüße versehen und zusätzlich nicht einberechnet, wie schief der Boden tatsächlich ist Find ich aber gar nicht so schlimm.

Ja, ich denke auch, dass es die beste Lösung ist, für jede Esse ein Gebläse zu nehmen. Ich hatte mich anfangs ein bisschen vor den Kosten gescheut aber dann bin ich relativ günstig an diese unbenutzten DIETZ Gebläse gekommen. Die haben eine Leistung von ca. 350m²/h und einen Druck von 800Pa und einen Energiebedarf von 0,06Kw. Dazu sind die Gebläse überraschend leise. Wenn ich die Luft in der Esse runterregel und das Fauchen des Feuers weg ist, hört man von dem Gebläse nur ein ganz leises summen.

Gruß Jannis